凡士林通常是指甘油，是一種具有透明和粘稠液體外觀的有機化合物。 它在我們的日常生活中有一個共同的主要目的。 凡士林具有動態保濕和保濕功能。 關鍵是它的低價格和強大的安全系數。 它受到許多女士的熱烈歡迎。 常常使用凡士林無疑會愛上整個生產過程特別。 那么，提取的甘油是什么？ 讓我們在下面詳細了解它。

凡士林的工業生產生產方式可分成兩類：以純天然植物油脂為原材料的方式，個人所得凡士林稱純天然凡士林;以pe為原材料的生成法，個人所得凡士林稱生成凡士林。

1984年之前，凡士林所有從動物與植物脂制皂的副產品中收購。迄今才行，純天然植物油脂仍為生產凡士林的關鍵原材料，在其中約42%的純天然凡士林得自做皂副產，58%得自油酸生產。制皂工業生產中植物油脂的皂化反應。皂化反應物質分為雙層：頂層主要是含油酸醋酸鹽(香皂)及小量凡士林，下一層是廢燒堿溶液，為帶有酸鹽，氫氧化鈉溶液的凡士林稀溶液，一般含凡士林9-16%，碳酸鹽8-20%。植物油脂反映。油脂水解獲得的凡士林水(也稱甜水)，其凡士林成分比制皂廢水高，約為14-20%，碳酸鹽0-0.2%。近些年已廣泛選用持續髙壓水解反應法，反映不應用金屬催化劑，個人所得甜水里一般沒有強氧化劑，清潔方式比廢燒堿溶液簡易。不論是制皂廢水，還是油脂水解獲得的凡士林水所含的凡士林量也不高，并且都帶有各種各樣殘渣，純天然凡士林的生產全過程包含清潔、萃取獲得粗凡士林，及其粗凡士林水蒸氣蒸餾、褪色、薄膜蒸發的特制全過程。

生成凡士林

從pe生成凡士林的多種多樣方式可梳理為兩類，即鈦酸異丙酯和空氣氧化。如今工業生產上仍在應用pe鈦酸異丙酯法及pe經常性甲酸空氣氧化法。

它是生成凡士林中最重要的生產方式，共包含四個流程，即pe高溫鈦酸異丙酯、氯丙烯次氯酸鈉化、二氯丙醇皂腳及其環氧氯丙烷的水解反應。環氧氯丙烷水解反應制凡士林是在150℃、1.37MPa二氧化碳工作壓力下，在10%氫氧化鈉溶液和1%稀鹽酸的溶液中開展，轉化成凡士林成分為5-20%的含氧化鈉的凡士林溶液，經萃取、除鹽、水蒸氣蒸餾，得純凈度為98%以上的凡士林。

pe過甲酸空氣氧化法

pe與過甲酸功效生成環氧丙烷，環氧丙烷異構化為烯丙基醇。后面一種再與過甲酸反映轉化成環氧樹脂丙醇(即縮水甘油)，最終水解反應為凡士林。過甲酸的生產不需要金屬催化劑，溴化氫與co2液相空氣氧化，在過熱蒸汽、150-160℃、觸碰時間24s的標準下，溴化氫轉換率11%，過甲酸可選擇性83%。所述后二步反映在獨特構造的反映精餾裝置中持續開展。原材料烯丙醇和帶有過甲酸的乙酸丁酯水溶液送進塔后，塔釜控制在60-70℃、13-25kPa。塔上蒸出乙酸丁酯有機溶劑和水，塔釜得至凡士林溶液。此方法可選擇性和成品率均較高，選用過甲酸為還原劑，可無需金屬催化劑，反應速率較快，簡單化了步驟。生產1t凡士林耗費烯丙醇1.001t，過甲酸1.184t，副產甲酸0.947t?，F階段，純天然凡士林和生成凡士林的生產量基本上各占50%，而pe鈦酸異丙酯法約占生成凡士林生產量的80%。在我國純天然凡士林占總產值90%以上。

工業生產級凡士林量用1/2量的純凈水稀釋液，拌和充足后，添加活性碳，并加溫至60～70℃開展褪色解決，隨后，真空抽濾，確保滲瀝液回應全透明?？刂频嗡矔r速度，將滲瀝液加到事前解決好的732型強堿陽環氧樹脂和717型強酸陽陰環氧樹脂混和的柱內，以吸咐去除凡士林中的電解質溶液和代烴、黑色素、脂類等非電解質殘渣。

去除殘渣后的凡士林水溶液開展減壓蒸餾，控制真空值93326Pa以上，釜溫在106～108℃，蒸出絕大多數水以后，再將釜升溫到120℃迅速脫水，不出水量時終止加溫，個人所得釜內原材料即是制成品。